SHORYUKEN

Les procédés de fabrication additive (ou impression 3D) ont atteint une certaine maturité industrielle. Ils permettent de fabriquer des pièces à géométrie complexe, personnalisées en petite série, dans un délai et pour un coût raisonnables sans nécessiter d’outillage spécifique. Cependant, la fabrication additive de pièces composites à fibres continues reste limitée par l’orientation des fibres dans les plans d’impression. L’assemblage de composants composites imprimés 3D par soudage laser permet a contrario de créer des pièces 3D finales fonctionnelles de grandes tailles ayant des performances mécaniques élevées (renforts dans toutes les directions de l’espace) comparables à celles de pièces composites hélas généralement limitées en formes et produites par les procédés classiques avec un outillage couteux. Coupler ces deux procédés pour produire des pièces 3D composites fonctionnalisées et personnalisées dotées de très hautes performances mécaniques est inédit, et autorise la flexibilité et l’agilité de production avec changement rapide de gammes attendus par l’Industrie du Futur. L’optimisation de ce processus de production novateur mettant en œuvre une hybridation de technologies s’appuiera en outre sur le développement d’un outil de simulation intégrant les couplages multi-physiques, contribuant au déploiement de l’Industrie 4.0. Ainsi, deux types de réalisations sont attendus au terme du projet : un outil de simulation numérique du procédé, et un démonstrateur de pièce (open source) de structure fonctionnalisée optimisée.

Vidéo du projet : https://hal.science/hal-04506598 

Interview sur le blog I’MTech :
https://imtech.imt.fr/2022/04/28/des-impressions-3d-plus-resistantes/